Железная лаборатория

Технологические испытания имеют целью определить степень пригодности металла к тому или иному виду технологической обработки, а также пригодности его для изготовления различных деталей или изделий, исходя из конкретных условий их работы в механизме или сооружении. Основными видами таких испытаний являются: проба на загиб в холодном состоянии, проба на незакаливаемость загибом и проба на осадку в холодном состоянии. Применение одного или нескольких видов перечисленных проб для данной стали зависит от ее назначения. Проба на загиб в холодном состоянии (по ОСТ 1683) служит для определения способности листов, уголков, балок и другого проката принимать в холодном состоянии заданный по размерам и форме загиб. Плоские образцы из стали, предназначенной для изготовления конструкций, подвергаются одному из следующих видов загиба: загиб до определенного угла; загиб вокруг оправки до параллельности ...

Кроме приведенных способов, существует также способ приближенного определения твердости (по Польди) с помощью весьма простого переносного прибора — методом вдавливания стального закаленного шарика ударом молотка вручную. Прибор состоит из державки 5, бойка 4, шарика 1, установленного между двумя пружинящими лапками державки, и контрольного бруска-эталона 2. Брусок-эталон прижимается к шарику спиральной пружиной 5. Твердость эталона по Бринелю известна заранее. При испытании прибор устанавливают перпендикулярно на зачищенную поверхность испытуемого металла 6. Затем ручным молотком наносят удар средней силы по бойку. Шарик одновременно вдавливается в испытуемый материал и в эталон. С помощью специальной лупы измеряют диаметры отпечатков и по сравнительной таблице размеров отпечатков находят твердость ...

Определение твердости вдавливанием алмазного конуса с углом при вершине 120° и маленького стального шарика диаметром 1,588 мм (по методу Роквелла) производится на специальных приборах. Алмазный конус применяется для определения твердости закаленной стали, особо твердых металлов, тонких металлических пластин; стальной шарик — для незакаленной стали, бронзы и других материалов, не обладающих большой твердостью. Конус или шарик вдавливается в исследуемый материал двумя последовательными нагрузками: предварительной Р= 10 кг и окончательной, или основной, значительно превышающей предварительную. При вдавливании стального шарика основная нагрузка равняется 100 кг (шкала В) и при вдавливании алмазного конуса — 150 кг (шкала С) или 60 кг (шкала А). Разность между глубиной, ...

Испытания на твердость позволяет судить о свойствах металла и изделий, которые не разрушаются в процессе испытания. Между твердостью и временным сопротивлением разрыву существует определенная зависимость, что позволяет по показателям твердости металла приближенно определить временное сопротивление разрыву. Вследствие простоты исполнения испытание на твердость получило широкое применение в промышленности. Рассмотрим наиболее часто применяемые способы таких испытаний. Твердость металла определяется путем вдавливания стального шарика (по методу Бринеля) на рычажном прессе с механическим приводом или на гидравлическом прессе с ручным насосом. Пресс с механическим приводом состоит из станины, на которой смонтирован подъемный столик 2 для укладывания образцов. С помощью маховика 1 столик может подниматься или опускаться. ...

Испытание на ударную вязкость необходимо производить во всех случаях, когда прокатная сталь предназначается для изготовления ответственных конструкций, которые в процессе эксплуатации подвергаются ударным воздействиям. Сопротивление стали ударным нагрузкам в большинстве случаев уменьшается с понижением ее температуры. Поэтому для стали, идущей на изготовление конструкций, работающих в условиях низких температур (подкрановые балки открытых эстакад, конструкции грузоподъемных кранов и др.), определение ударной вязкости является обязательным требованием. Испытание металла на ударную вязкость выполняется на приборе, называемом маятниковым копром. Копер представляет собой станину 2 с тяжелым маятником 1, шарнирно подвешенным к станине на штанге. У основания копра имеется площадка 3, на которую укладывают образец для испытания. Из металла, который надо испытать, изготовляют образец (по ...

Кроме показателей прочности металла, которые фиксируются приборами испытательной машины путем замеров образца до испытания и после его разрыва, определяют пластические свойства металла, которые характеризуются относительным удлинением образца и относительным сужением площади его поперечного сечения. Относительным удлинением называется отношение приращения длины образца после разрыва к его первоначальной расчетной длине, выраженное в процентах: S*(L1-L0/L0)*100 где L0 — расчетная длина образца до разрыва в мм; U—длина образца между расчетными точками после разрыва в мм; S — относительное удлинение в %. Чтобы определить длину l1 обе половинки разорванного образца соединяют вместе и штангенциркулем замеряют расстояние между расчетными точками. Относительным сужением называется отношение уменьшения поперечного сечения образца после разрыва к первоначальной площади поперечного сечения, выраженное в процентах: φ=(f0-f1/f0)*100 где l0 — поперечное сечение образца до разрыва в мм; f1 — поперечное сечение образца в месте ...

Величина прилагаемой к образцу постепенно возрастающей нагрузки измеряется специальным маятниковым динамометром (силомером) и указывается стрелкой на его шкале. Машина снабжена самопишущим прибором, который автоматически вычерчивает диаграмму растяжения — кривую зависимости увеличения длины рабочей части образца от изменения растягивающей нагрузки. Такая диаграмма изображена на рисунке. На ней по вертикальной оси отложены величины нагрузок, а по горизонтальной — получаемые образцом удлинения. На диаграмме имеется несколько характерных точек, которым соответствуют различные напряжения. Точка А соответствует напряжению, которое называется пределом пропорциональности и обозначается знаком σпц. До этой точки изменения длины образца пропорциональны нагрузкам, т. е. удлинение увеличивается во столько раз, во сколько раз ...