Определение оптимального режима резания для одноинструментной обработки

Оптимальный режим резания (наибольшая производительность, соответствующая наименьшей себестоимости обработки при условии получения обработанной детали заданного качества) устанавливается по экономической стойкости инструмента и экономической скорости резания. Эти данные приводятся в справочниках по режимам резания. При определении режима резания стремятся оптимально использовать мощность станка и режущие способности инструмента.
Максимум производительности может не совпадать с минимумом себестоимости, если не соблюдаются нормальные условия эксплуатации инструмента (низкая стойкость, а поэтому частая смена затупившегося инструмента и т. п.) и станка (частые простои из-за смены затупившегося инструмента). В этом случае расходы на инструмент и расходы, связанные с использованием станка, будут расти и себестоимость обработки — увеличиваться.
Не следует смешивать производительность по машинному времени с производительностью рабочего места. Последняя является величиной, обратно пропорциональной штучному времени.
Из рассмотренных примеров следует, что для обеспечения наибольшей производительности по машинному времени надо, в первую очередь, установить наибольшую возможную глубину резания, затем возможно большую подачу, и по известным t н s, задавшись периодом стойкости инструмента, определить допустимую скорость резания. Этот вывод согласуется с известными положениями, что наибольшее влияние на температуру резания и стойкость инструмента оказывает скорость резания, несколько меньшее — подача и самое меньшее — глубина резания.
Таким образом, необходимо стремиться снимать припуск за один проход и при обеспечении наибольшей глубины резания выбирать возможно большую подачу. Увеличение же скорости резания должно идти не за счет снижения глубины резания и подачи, а за счет применения рациональной геометрии режущего инструмента, повышения качества его материала, применения эффективной СОЖ и других мер, способствующих снижению интенсивности износа инструмента.
Кроме обычного резания, под которым понимают обработку инструментом из инструментальной стали (углеродистой, легированной и быстрорежущей), различают еще скоростное и силовое резание.
Скоростное резание представляет собой обработку твердосплавным, минералокерамическим, алмазным и из эльбора-Р инструментами при условии полного использования их режущих свойств.
Силовое резание применяют при обработке инструментом из инструментальной стали и твердосплавными резцами с повышенными подачами (примерно, s = 1,5 : 3,0 • 10~3 м/об и больше).
Глубину резания определяют следующим образом. При черновой обработке глубину резания принимают равной припуску. При получистовой обработке быстрорежущими резцами и припуске на сторону h > 2 • 10-3 м обработка производится в два прохода. Первый осуществляется с t = (2/3 : ¾) h, а второй — с t = (1/3 : ¼) А. При h < 2 . 10-3 м получистовая обработка производится за один проход. При скоростном резании получистовая и чистовая обработки могут осуществляться за один проход.
При массовом и крупносерийном автоматизированном производстве применяют пооперационную обработку, когда припуск снимают за один проход. В этом случае глубина резания постоянная и равна припуску.
Факторами, ограничивающими подачу, могут быть: при черновом точении — жесткость и способ крепления обрабатываемой детали на станке, прочность и жесткость стержня резца, прочность твердосплавной или минералокерамической пластинки и прочность механизма подачи станка; при получистовом и чистовом точении — жесткость обрабатываемой детали и стержня резца, точность и чистота обработанной поверхности. При силовом резании чистота обработки не влияет на величину подачи.
Расчет подачи по жесткости обрабатываемой детали и способу ее крепления производят по формулам, известным из курса «Сопротивление материалов».

загрузка...

Похожие сообщения

Написать комментарий

Комментариев нет коммент.

Написать ответ


[ Ctrl + Enter ]