Зенкером обрабатывают отверстия, полученные после отливки, штамповки или сверления. Зенкерование обеспечивает точность отверстия в пределах 3-4-го классов, а шероховатость — V 6 — V 7.
Величина переднего угла у в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала режущей части зенкера изменяется от 0 до 30°. При обработке материалов высокой твердости для твердосплавных зенкеров передний угол может быть и отрицательным (до — 10°). Задний угол а принимают в пределах 8-10Q. Угол наклона винтовой канавки делают равным со = 10-30°. Для твердых обрабатываемых материалов угол со должен быть меньше, а для вязких — больше. Главный угол в плане для быстрорежущих зенкеров ф = 45 : 60р и для твердосплавных — φ = 60 : 75°. Угол наклона главного лезвия X = 5 ~ 15°. Для движения стружки в направление подачи угол Я должен быть отрицательным. Переходное лезвие имеет длину, в среднем равную 1 • 10~3 м, угол ф0 = 0,5ф.
Геометрические параметры зенкера с твердосплавными пластинками.
Площадь сечения стружечных канавок зенкера для обработки титановых сплавов должна быть больше, чем у стандартных зенкеров.
В целях устранения вибраций зенкера в радиальном направлении производят кольцевую заточку. Диаметр Dx лезвий be, расположенных на кольцевой заточке, меньше наружного диаметра зенкера D на 0,4-0,8 мм. При такой заточке улучшается направление зенкера в работе, а также увеличивается трение между инструментом и обрабатываемой заготовкой (задний угол лезвия be равен нулю), вследствие чего возрастает сопротивление системы СПИД вибрациям. Параметры режима резания при зенкеровании определяют так же, как и при рассверливании.
Зенкеры могут изнашиваться по задней поверхности, по уголкам, по ленточке и по передней поверхности. В качестве критерия износа зенкеров из инструментальных сталей при обработке конструкционных углеродистых и легированных сталей принимают износ по задней поверхности h3 = (1,2 : 1,5) • 10~3 м; при обработке жаропрочной стали — hb = 0,4 • 10~3 м; при обработке чугунов — износ по уголкам hy = (0,8 : 1,5) • 1СП3 м. Для зенкеров, оснащенных твердым сплавом, при обработке незакаленной стали и чугуна с охлаждением допустимый износ Л3 = (1,0 : 1,6) -10~3 м; при обработке закаленной стали — 1г3 = 0,7 • 10"~3 м.
Период стойкости зенкеров находится впределах 15-80 мин. Верхние значения стойкости принимают для зенкеров большего диаметра, нижние — для меньших.
Режимы резания устанавливают в такой последовательности. Выбирают геометрические параметры зенкера и материал его режущей части. Затем определяют глубину резания, которая обычно равна величине припуска на сторону, и подачу. Зенкерование производят с подачами на один оборот большими, чем при сверлении. Это объясняется тем, что зенкер имеет лучшие условия работы: отсутствует поперечное лезвие; углы резания по длине лезвия одинаковы; меньше глубина резания; большее число зубьев. С увеличением подачи производительность повышается, поэтому зенкерование является более производительным способом обработки, чем сверление. Величина подачи определяется с учетом диаметра зенкера, свойств обрабатываемого материала, условий зенкерования (глухое или сквозное), требований к точности и чистоте отверстия и жесткости системы СПИД. Выбранная подача корректируется по кинематике станка.
По найденной скорости резания подсчитывают частоту вращения шпинделя, которую корректируют по кинематическим данным станка. При этом принимают ближайшую меньшую или ближайшую большую частоту вращения. По ее скорректированному числу находят действительную скорость резания. Затем определяют Мкр и N9. Если их значения выше, чем у станка, то режим резания (в первую очередь скорость резания) снижают. Прочность механизма станка обычно не проверяют, так как осевая сила при зенкеровании не достигает больших значений.
Комментариев нет коммент.