Железная лаборатория

На стойкость сверл также оказывает влияние обратная конусность его рабочей части. Стандартные сверла имеют обратную конусность 0,05 • 10~8 м на 100 • 10~3 м длины. Увеличение обратной конусности позволяет повысить стойкость сверл при обработке труднообрабатываемых материалов в 1,5 раза, а при обработке конструкционной углеродистой стали — на 25%.
Значения С0, m, xv, yVi а также поправочных коэффициентов для измененных условий обработки, приведены в справочниках по режимам резания.
В качестве примера ниже приведены формулы для определения скорости резания при сверлении некоторых конструкционных материалов быстрорежущими сверлами диаметром свыше 16 • 10~3 м с охлаждением 5%-ной эмульсией.
С увеличением глубины сверления условия резания ухудшаются, так как затрудняется отвод стружки и подвод СОЖ. При сверлении отверстий глубиной I > 3D скорость резания уменьшается и поправочный коэффициент меньше единицы.
Применение СОЖ позволяет увеличить скорость резания на 40- 45%. Особенно большой эффект можно получить, применяя сверла с внутренним охлаждением. Стойкость таких сверл (при равной скорости резания) в несколько раз выше стойкости обычных.
Выбор режима резания производят в такой последовательности. Сначала устанавливают характеристику сверла. Ввиду сложности изготовления сверл их геометрические параметры менее разнообразны, чем параметры резцов. Сверла из инструментальной стали имеют одну геометрию для обработки конструкционной углеродистой стали и чугуна, для обработки легких металлов — другую. Твердосплавные сверла имеют различную геометрию для разных обрабатываемых материалов, так как у этих сверл углы затачиваются только на пластинке твердого сплава. Затем определяют максимальную подачу в зависимости от свойств обрабатываемого материала, диаметра сверла, точности и чистоты поверхности отверстия, прочности сверла из инструментальной стали, прочности пластинки твердого сплава и прочности механизма подачи станка. Величина подачи также зависит от глубины и характера сверления. С увеличением глубины сверления подача уменьшается. При сквозном сверлении условия работы сверла ухудшаются, так как вследствие наличия мертвого хода шпинделя, а также упругих деформаций частей станка действительная подача при выходе сверла может значительно увеличиться. Кроме того, образование заусенцев при сквозном сверлении вызывает выкрашивание лезвий, особенно у твердосплавных сверл. Поэтому при сквозном сверлении подача должна быть несколько меньше, чем при глухом сверлении. По известным D и s и принятому периоду стойкости сверла определяют скорость резания, частоту вращения и Р0, Мкр и N3.
При выборе станка для работы твердосплавными сверлами особое внимание необходимо обращать на жесткость станка, которая должна быть возможно выше.